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CNC加工过程常见问题点及改善方法

2023-02-25

      一、工件过切

  原因:

  1. 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

  2. 操作员操作不当。

  3. 切削余量不均匀(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)

  4. 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)

  改善:

  1. 用刀原则:能大不小、能短不长。

  2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

  3. 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

  4. 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到佳效果。

  二、分中问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不准确。

  2. 模具周边有毛刺。

  3. 分中棒有磁。

  4. 模具四边不垂直。

  改善:

  1. 手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

  2. 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,后用手确认。

  3. 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

  4. 校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。

  三、对刀问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不准确。

  2. 刀具装夹有误。

  3. 飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

  4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

  改善:

  1. 手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

  2. 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

  3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

  4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

  四、撞机-编程

  原因:

  1. 安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

  2. 程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

  3. 程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

  4. 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

  5. 编程时座标设置错误。

  改善:

  1. 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

  2. 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

  3. 对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。

  4. 在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。

  标签:CNC加工


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